["Block Brake" -> "["Bloque de freno""]

Los frenos en bloque, también comúnmente llamados frenos de zapata, son el tipo más clásico y prevalente de freno de servicio pesado en aplicaciones industriales. Su principio de funcionamiento es altamente intuitivo: una o dos zapatas de freno (bloques) se presionan radialmente contra una rueda de freno giratoria (tambor) por un actuador, generando par de frenado a través de la fricción.

Puedes visualizarlo como una mano ( bloque de freno ) que agarra la llanta de una rueda giratoria (rueda de freno). Cuanto más apretada sea la sujeción, más rápido se detiene la rueda.

Componentes centrales y principio de funcionamiento:

Rueda de freno/ Tambor: Montada en el eje de transmisión del equipo, normalmente una rueda de hierro fundido pesada o acero forjado.
Bloque de freno/Zapata: Consta de una base metálica y forros de fricción reemplazables. Los forros de fricción son los componentes consumibles clave que contactan directamente con la rueda de freno para generar fricción.
Brazo de freno: Un mecanismo de palanca que transmite y amplifica la fuerza del actuador, presionando el bloque de freno contra la rueda de freno.
Actuador: La unidad que proporciona energía. En los frenos en bloque, el actuador más común es un propulsor electrohidráulico. Utiliza electricidad para accionar una pequeña bomba de aceite, generando presión hidráulica para empujar el brazo de freno y abrirlo (liberando el freno). Cuando se corta la energía, la fuerza de resorte o la gravedad devuelven el brazo de freno a su posición cerrada (aplicando el freno), lo que constituye un diseño típico a prueba de fallos.
Análisis y juicio profesional:

Ventaja 1: Estructura robusta, durabilidad fiable: El freno en bloque presenta un diseño sencillo con una construcción mecánica excepcionalmente robusta. Resiste entornos de operación duros (p. ej., polvo, vibración, fluctuaciones de temperatura), ganándose la reputación de ser un “trabajador” industrial.

Ventaja 2: Mantenimiento fácil: Su componente de desgaste central —el forro de fricción (pastilla de freno)— suele diseñarse como una unidad modular para inspección y reemplazo sencillos, reduciendo significativamente la complejidad de mantenimiento y el tiempo de inactividad.

Ventaja 3: Alto par de frenado: Aprovechando el principio de palanca y actuadores potentes, los frenos en bloque ofrecen un par de frenado excepcionalmente alto, lo que los hace adecuados para equipos grandes y pesados.

Desventaja 1: Fuerzas radiales desbalanceadas: Los frenos de zapata única ejercen presión radial unidireccional sobre el eje de la rueda de freno, lo que puede provocar deflexión del eje y desgaste acelerado de los rodamientos. En consecuencia, la mayoría de los diseños modernos utilizan configuraciones simétricas de doble zapata (o doble pastilla) para contrarrestar estas fuerzas radiales.

Desventaja 2: Voluminoso y Pesado: En comparación con los frenos de disco que entregan par equivalente, los frenos en bloque suelen ser más voluminosos y ocupar más espacio.

Desventaja 3: Disipación de calor moderada: Aunque superior a los frenos de banda, su capacidad de enfriamiento sigue quedando por detrás de los frenos de disco ventilados, lo que los hace poco adecuados para aplicaciones de frenado dinámico de alta frecuencia o energía sostenida de alta.

Los frenos en bloque forman la piedra angular de la frenada en equipos industriales pesados. No están diseñados para un control ligero o de alta precisión, sino para ofrecer capacidades de detención y mantenimiento absolutamente confiables en los entornos más duros. En consecuencia, dominan aplicaciones como grúas de puente, grúas ranuradas, maquinaria portuaria, equipos metalúrgicos y transportadores de banda. Cuando la fiabilidad, la durabilidad y la mantenibilidad son sus principales preocupaciones frente a la compacidad y la respuesta dinámica, el freno en bloque suele ser la elección óptima indiscutible.