Antideflagrante

A prova di esplosione, nel contesto di un freno industriale, non significa che il freno possa sopravvivere a un'esplosione esterna. Piuttosto, significa che il freno è specificamente progettato, costruito e certificato perprevenire un'esplosioneche si verifichi in primo luogo. Il suo scopo è garantire che qualsiasi potenziale fonte di accensioneall'interno del frenonon possa innescare un'atmosfera infiammabile o esplosiva circostante.

Ciò si ottiene attraverso una combinazione di tre principi fondamentali di progettazione:

1. Contenimento: I componenti elettrici del freno (come la bobina elettromagnetica e i terminali dei cablaggi) sono ospitati all'interno di un involucro altamente robusto e sigillato. Questo involucro è progettato per resistere alla pressione di un'ignizione interna (ad esempio, da un guasto alla bobina o scintilla elettrica) e contenerla completamente.
2. Controllo del percorso di fiamma: Le giunzioni e le guarnizioni dell'involucro sono progettate con percorsi di fiamma molto lunghi e stretti. Se si verificasse un'ignizione interna, questi percorsi costringono i gas caldi in fuga attraverso un canale lungo e stretto, raffreddandoli così significativamente che, al momento dell'uscita dall'involucro, la loro temperatura è inferiore al punto di autoaccensione dell'atmosfera pericolosa circostante.
3. Mitigazione di scintille e calore: Il design va oltre l'involucro elettrico. Implica una selezione accurata dei materiali per i componenti meccanici (ad esempio, l'uso di materiali non scintillanti come il bronzo) per prevenire scintille di attrito. Inoltre, il freno è assegnato a un Codice di Temperatura (T-rating) che garantisce che la sua temperatura superficiale massima durante il funzionamento non supererà mai la temperatura di autoaccensione dei gas o delle polveri specifici nell'ambiente pericoloso.

Pertanto, un freno a prova di esplosione è un sistema completo e certificato. Deve essere approvato da un'autorità riconosciuta (come UL, ATEX o IECEx) per l'uso in luoghi pericolosi specifici e classificati (ad esempio, ambienti di Classe I, Divisione 1 contenenti gas infiammabili, o Classe II per polveri combustibili). Questi freni sono assolutamente essenziali in industrie come petrolio e gas, estrazione mineraria, lavorazione chimica e movimentazione di cereali, dove la sicurezza operativa in un'atmosfera volatile è la preoccupazione principale.